Tag Archive for: innovatie

,

Besparen op uw fosfateerproces met PreCoat CPF

– een besparingsvergelijking met Allround Zonwering

 

Wat is PreCoat CPF?

Besparen op uw fosfateerproces met PreCoat CPF; hét product om uw traditioneel fosfateer proces te vervangen voor een meer rendabel, duurzamer en milieuvriendelijker proces! Met verbeterde lakhechting en corrosiebescherming realiseert u een chroom-, fosfaat-, en silicaat- vrije voorbehandeling zonder slibvorming.

 

“Wij hebben tot nu toe circa 25 procent op chemiekosten bespaard. Daarnaast zijn wij in energiekosten gehalveerd door daling van de temperaturen.”

– Cor Huigenbos, Directeur Allround Zonwering

 

PreCoat CPF zorgt dat zowel poedercoat- als natlakken goed hechten en corrosie geen kans krijgt. Toepassing kan zowel in sproei- als in dompelinstallaties waarbij het product ontvet en een conversie/passiveringslaag aanlegt in 1 stap. Hierbij is nauwelijks tot geen sprake van slibvorming.
Waar nodig is het product Multi-metal inzetbaar; naast staal en ijzer kunnen ook oppervlakken van aluminium, verzinkt staal en RVS worden behandeld.
Om extra kosten te besparen is PreCoat CPF ook op een aanzienlijk lagere temperatuur toepasbaar; op 15-30 graden in plaats van traditionele fosfateer processen op ca. 50 graden.

 

“Met de huidige toepassing van PreCoat CPF hebben wij geen afkeur meer.”

– Cor Huigenbos, Directeur Allround Zonwering

 

PreCoat CPF is een vervanger voor ieder standaard ijzerfosfateerproces, waaronder:

  • Sproei- installaties
  • Dompelbaden
  • Wasmachines
  • Hogedrukspuit

“Inmiddels merken we dat we geen stilstand meer hebben tijdens het verrichten van reparatiewerk en besparen wij 5 tot 10 000 euro aan onderhoudskosten.”

– Cor Huigenbos, Directeur Allround Zonwering

cpf testresultaten

 PreCoat CPF x Allround Zonwering – de voordelen

Om de voordelen van het besparen op uw fosfateerproces concreet in kaart te brengen heeft AD Chemicals een interview afgelegd met Cor Huigenbos, directeur van Allround Zonwering.

Allround Zonwering is een bedrijf dat buitenzonwering produceert met 80 tot 90 medewerkers voor de Nederlandse, Belgische, Franse en Duitse markt. Het bedrijf produceert dagelijks een oppervlakte van circa 1000 vierkante meter aan verschillende producten. Onder deze producten vallen onder andere aluminium, verzinkt staal en Roestvrij staal. De overstap bij het poedercoaten op PreCoat CPF heeft plaatsgevonden rond mei 2022.

Waarom heeft u voor AD gekozen?
Wij waren al langer op zoek naar een andere chemie ter vervanging van de beits, waarbij temperatuur, behoud van de machine, snelheid en goede controle op productiekwaliteit op de eerste plaats staat. Ook zochten wij naar een product geschikt voor extrusie aluminium, gietaluminium, ZAMAK legering en roestvrij staal. Kortom, een perfecte oplossing voor alle facetten, daar heb ik er niet veel van kunnen vinden.

Hoe verliep de overstap naar PreCoat CPF om te besparen op uw fosfateerproces?
Voordat we gestart zijn hebben wij éérst proeven gemaakt en (duur) testen gedraaid, geregeld door de expert van AD Chemicals, Alfred Stegeman. Enkele weken later hebben wij prachtig vergelijkingsmateriaal gefabriceerd, die de keuze makkelijk maakt. Gezien de aantoonbare verbeteringen hebben we meteen besloten een overstap te maken.

Onze installatie bestaat uit een takt systeem poedercoatbaan waarbij de voorbehandeling plaatsvindt met PreCoat CPF. De aanvulling van het Procesbad wordt gedaan vanuit het daaropvolgende spoelbad en het spoelbad wordt weer aangevuld met vers water. Hierdoor hebben wij een gesloten systeem waardoor de verdamping en een klein gedeelte lekwater ertoe leidt dat we eigenlijk heel weinig toevoeging van water en chemie nodig hebben.

Welke producten hebben het meest baat gehad bij PreCoat CPF?
Wij hadden vooral problemen met producten van gietaluminium en ZAMAK. Dit de meest gevoelige producten voor corrosie en vergen de meeste aandacht. Bij deze producten kwam AD aanzienlijk beter uit de test. Na de overstap op PreCoat CPF krijgen wij geen reclamaties meer door zichtbare corrosievorming.

Waar heeft u het meest op bespaard na de overstap?
Wij hebben meerdere besparingen behaald:

  1. Reductie van inkoopkosten chemie (ca. 25%)
  2. Reductie van verbruik spoelwater
  3. Reductie van energiekosten voor badverwarming (ca. 50%)
  4. Afname van onderhoudskosten aan de installatie

 

Tot nu toe hebben wij circa 25 procent op chemiekosten bespaard. Ook hebben wij op spoelwater bespaard en zijn wij in energiekosten gehalveerd door daling van de temperatuur.

Voorheen werkten wij met een voorbehandeling middels beits, de agressieve werking van deze vloeistof zorgde voor veel onderhoud aan de gehele installatie. Inmiddels merken we dat we geen stilstand meer hebben tijdens het verrichten van reparatiewerk en besparen wij 5 tot 10 000 euro aan onderhoudskosten.

Met de chemie van AD zijn er tevens minder fases nodig om een goed resultaat te behalen. De kwaliteit blijft gewaarborgd, hierdoor halen we een tijdswinst.

De gewenste sterkte van het chemiebad bij PreCoat CPF kent een flinke bandbreedte alvorens dit leidt tot een zorgwekkende kwaliteit, hierdoor is het gehele proces goed beheersbaar en voorkomt dit zeker enige stress.

Wat wij verder merken is dat met ons vorige proces vaak nog druppels bleven hangen aan het eind van het profiel. Deze druppels zijn een residu van de procesbaden welke wij tijdens het naspoelen niet hebben kunnen verwijderen (veelal doordat onze profielen hollows hebben). De druppels die later uittreden bevatten nog een te hoog gehalte procesvloeistof en zorgen na het droogproces voor een klein oppervlak waar geen goede hechting van de poedercoating ontstaat. Na het poedercoaten blijkt een zwelling te ontstaan en de poedercoating af te bladderen.

 

Met de huidige toepassing van PreCoat CPF hebben wij geen afkeur meer die wordt veroorzaakt door de voorbehandeling, waardoor we een aanzienlijk voordeel hebben behaalt.

 

Enerzijds hoeven wij geen nieuw materiaal te voorzien voor de foutieve productie, anderzijds voorkomen we op deze manier een verstoring in de productieflow.

Een verstoring in de productieflow is niet altijd in geld uit te drukken maar zorgt in ieder geval voor een frustratie bij onze medewerkers met een goede arbeidsmoraal!


Wat weten mensen misschien niet over AD?
Technische specialisten die langskomen van AD om te controleren brengen meerwaarde. Ook hebben deze specialisten gedegen kennis waarbij onze medewerkers rustig de tijd krijgen voor het stellen van vragen. Verder wordt de interval van bezoek aangepast aan de vraag van de klant. Tijdens de opstart was men veelvuldig aanwezig en inmiddels is de frequentie afgeschaald naar 2 bezoeken per jaar ter controle van onze meetwaarden.

De mogelijkheden van besparen op uw fosfateerproces samengevat:

  • Inkoopkosten chemie: besparing op chemiekosten.
  • Lagere temperatuur: besparing op energiekosten.
  • Multi-metal: staal, aluminium, verzinkt staal & RVS kunnen worden behandeld.
  • Verbeterde reiniging: reinigt beter dan traditionele processen, door toepassing van nieuwe detergenten worden vervuilingen zoals vet, olie & werkplaatsvuil effectief verwijderd.
  • Geen slibvorming: PreCoat CPF vormt geen slib daardoor heeft machinerie minder onderhoud nodig.
  • Corrosiebescherming:
    • Aluminium tot 1000 uur AASS met een 1 laags poedercoating, tot 1200 uur AASS met een 2-laags poedercoating op aluminium.
    • Staal: 480 tot 720 uur NSS met 1 laags poedercoating en tot 1000 uur NSS met 2 laags.
  • Lakhechting: sterk verbeterd t.o.v. traditionele ijzerfosfatering.
  • Minder afkeurproducten: minder kosten.
  • Afvalwaterverwerking: fosfaatvrij product, eenvoudiger te verwerken en kostenbesparing.

Vergelijking tabel precoat CPF

Meer weten?

Wilt u weten hoe u kan besparen op uw fosfateerproces met PreCoat CPF net als Allround Zonwering? Neem dan contact op via chemicals@adinterationalbv.com.

 

 

 

/by
,

“Wij willen niet binnen de regelgeving vallen, maar deze altijd een stap voor zijn.” – Koen Munsters & Roland van Meer, Spuiterij Munsters & AD International

“Wij willen niet binnen de regelgeving vallen, maar deze altijd een stap voor zijn.” – Koen Munsters & Roland van Meer, Spuiterij Munsters & AD International

Spuiterij Munsters in Deurne is een spuiterij en schadeherstelbedrijf voor schadeherstel aan personenvervoer, trailers, lichte bedrijfswagens, trucks en zwaar materieel. In de spuiterij werd in het proces met een primer gewerkt, die de gevaarlijke stof chroom-6 bevatte. Met het oog op de veiligheid van zijn werknemers en de veranderende wetgeving op het gebied van chroom-6 in 2019, besloot mede-eigenaar Koen Munsters vorig jaar al om de stof uit zijn bedrijf te bannen. Hij ontwikkelde een veilige variant van de primer en riep daar de hulp van zijn leverancier AD International bij in. Business unit manager Roland van Meer: “Na vier jaar ontwikkelen en een intensieve testfase kwamen we tot een product dat aan alle eisen voldoet.”

Spuiterij Munsters & AD International – Koen Munsters & Roland van Meer

Veiligheid en innovatie zit bij Spuiterij Munsters in het DNA. Zo ontwikkelde vader Bert Munsters een spuitautomaat om de schouders van zijn spuiters te ontlasten en introduceerde hij een geautomatiseerde spuitstraat om luchtvervuiling tegen te gaan. Een volgende stap was het verminderen van blootstelling aan gevaarlijke stoffen in het bedrijf: “Voor onze medewerkers lijken alle stoffen doorzichtig en daardoor ongevaarlijk, wat het moeilijk maakt hen bewust te maken van het gevaar. Je kunt iedereen verplichten de bronafzuiging en persoonlijke beschermingsmiddelen te gebruiken, maar in principe is dat niet de juiste oplossing. Je kunt beter kijken naar vervangende producten”, aldus Munsters.

Vanuit die gedachte zocht Munsters naar een manier om het veelgebruikte chroom-6 te elimineren op de werkvloer. Met hun chemie leverancier zochten ze naar de juiste mix voor een chromaatvrije primer en een juiste voorbehandeling met behoud van de lakhechting en corrosiewerende eigenschappen, maar zonder de gevaarlijke stoffen. En die vonden ze. Toen de medewerkers van de spuiterij hoorden dat chroom-6 hiermee geschiedenis was, reageerden ze blij. Tegelijkertijd riep het ook vragen op, omdat de spuiters benieuwd waren met welk product ze in het vervolg moesten werken. In het algemeen geldt ‘als het goed werkt, moet je ervan af blijven’. Munsters legt uit: “De eerste keer dat ze met de precoat werkten, dachten ze dat zo’n dun laagje vast niets zou doen. Ik en Roland hebben langzaamaan het vertrouwen van hen moeten winnen. Ze willen allemaal een perfect gespoten voertuig afleveren en niet inleveren op kwaliteit. Maar gelukkig hoeft dat nu ook niet meer. Door in de testfase samen met hen het product te ontwikkelen, zijn ze er nu van overtuigd dat het nieuwe systeem zonder chroom-6 beter werkt.”

Wie denkt dat het doorvoeren van de innovatie zonder slag of stoot ging, heeft het mis. Het ontwikkelen en implementeren van een alternatief voor chroom-6 had direct invloed op het volledige proces op de werkvloer. Munsters: “We moesten anders gaan voorbewerken en de jongens opleiden om de nieuwe laag aan te brengen. Alle stappen tot aan het spuiten van aflak op de voertuigen moesten we veranderen.” “En dat is waar wij zijn ingestapt”, vertelt Roland van Meer. “Dat is niet van de ene op de andere dag gebeurd, maar in een proces van vier jaar waarin we het hele voorbewerkingsproces hebben geanalyseerd en de chemische voorbehandeling hierop hebben aangepast.”

Samen kwamen van Meer en Munsters uit op een veilig alternatief voor oppervlaktebehandeling dat een toekomst voor een veilige en gezonde werkvloer biedt: “Wij willen niet binnen de regelgeving vallen, maar deze altijd een stap voor zijn. Met deze innovatie zijn we dat.” Toch blijft van Meer zoeken naar nog meer alternatieven op het gebied van chroom-6: “Momenteel hebben we nog een dubbelrol, omdat we zowel producten met chroom-6 als zonder chroom-6 maken en leveren. Dat komt door de verschillende sectoren waarvoor wij werken. Daarin vinden zoveel verschillende bewerkingen plaats, dat nog niet voor allen vervanging van chroom-6 mogelijk is. Als een alternatief wel beschikbaar is, zullen wij chroom-6 nooit promoten. Het liefst maken wij de volledige industrie vrij van alle zware en gevaarlijke stoffen en dat is waar we naartoe werken.” Of Spuiterij Munsters nog plannen heeft voor de toekomst? “0% uitstoot van alle gevaarlijke stoffen in onze spuiterijen. Dat is de droom”, aldus Munsters.

/by
,

Solvent reiniging, waarom gebruikt u ze nog?

Tegenwoordig ligt het gebruik van oplosmiddel houdende reinigers (zogeheten solventen) zoals thinner, xyleen en heptaan onder het vergrootglas. Denk alleen al aan de gevaren die het gebruik van dergelijke stoffen met zich meebrengen op het gebied van arbeidsomstandigheden en brand. Ook het verminderen van milieuschadelijke emissies en VOC (volatile organic compounds) huishouding zijn hierbij veel besproken onderwerpen. Dat nog los van de extra focus op dergelijke stoffen vanuit overheid- en inspectie instanties.

 

Het reinigen en coaten van metaal in de werkpraktijk

In de werkpraktijk zien we dat oplosmiddelen in coatingsystemen steeds minder gebruikt worden en dat wanneer dergelijke coatingsystemen worden toegepast dit met de juiste aandacht voor persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM’s) wordt gedaan. Echter als er wordt gekeken naar het reinigingsproces van metaal voorafgaand aan dit coatingproces dan ziet men binnen veel organisaties nog steeds dat er gewerkt wordt met solventen. Dit met alle risico’s voor mens- en milieu. En waarbij binnen het coatingproces vaak de juiste PBM’s worden ingezet wordt het in dit soort processen vaak vergeten. Een veel gehoord argument is “dit passen we al jaren op deze manier toe”.  “Nooit bij stil gestaan”.

 

Werken met oplosmiddelen, hoe effectief is het?

Oplosmiddelen staan in de markt bekend als krachtige ontvettingsmiddelen voor metaal. Echter hoe effectief zijn deze producten in de praktijk? In het algemeen kan gesteld worden dat dergelijke producten met een doek worden aangebracht. Waarbij de doek in veel voorkomende gevallen meerdere malen wordt gebruikt. Door het wrijven met de doek en het verdampen van het oplosmiddel wordt de vetlaag echter eerder uitgesmeerd dan verwijderd, met alle gevolgen van dien voor de reinheid van het metaal.  Doordat het metaal niet goed gereinigd is bestaat de kans op corrosie en lakonthechting op hoogwaardige metaalconstructies met uitgebreide verfsystemen (zelfs als er na reinigen een grondige mechanische voorbehandeling zoals stralen wordt toegepast). Ook op onverwachte plekken, zoals een vlak deel. Dit kan diverse oorzaken hebben, bijvoorbeeld niet werken conform specificaties, te dunne laagdiktes aanbrengen, maar de oorzaak ligt veel vaker dan gedacht in een onjuiste oppervlaktebehandeling wat betreft reiniging. Het geprepareerd oppervlak is na reiniging met solventen nog vervuild of zelfs vet. De oplossing wordt vaak niet gezocht in een mogelijk foutieve reiniging, of men wil dit niet inzien. In dit soort situaties biedt een simpele test uitsluitsel, namelijk de waterbreektest.

 

De waterbreektest; in één oogslag zicht op juiste reiniging van een metaal

De waterbreektest is een eenvoudige, snelle en meestal niet-destructieve test (kan vliegroestvorming veroorzaken op staal) om de aanwezigheid van hydrofobe films te testen. De test wordt toegepast op vers gereinigde metalen, zoals staal en andere metalen die in een volledig schone toestand hydrofiel zijn en toont in dit geval vaak nog verontreiniging van de ondergrond aan doordat de waterfilm doorbroken wordt. Deze test toont snel aan of een reiniger zijn werk heeft gedaan, voor solvent gereinigde oppervlakken is dit vaak in beperkte mate het geval. “Kan dat nu echt niet anders” zal u wellicht denken? Het antwoord is volmondig “ja”. AD Chemicals introduceert momenteel namelijk een vervangend product voor oplosmiddel houdend reinigen onder de merknaam PreCoat F31/20 Detergent.

 

PreCoat F31/20 Detergent kan de huidige solvent gebaseerde processtap 1-op-1 vervangen. Daarnaast is het product ADR gevarenlabelvrij, VOC vrij en multi-metal toepasbaar. Hierdoor kan het veilig voor mens-en milieu worden ingezet. Laten we eens kijken naar het verschil door gebruik te maken van de waterbreak test.  Bijgaande Afbeelding 1: toont het verschil waarbij het resultaat “passed” behandeld is met de solvent vervanger en “not passed” met een oplosmiddel.

Afbeelding 1: waterbreektest

waterbreektest met precoat

Inmiddels kiezen meerdere bedrijven in de Belgische en Nederlandse markt voor dit duurzamere, milieubewustere en arbeid technisch betere alternatief. Zo vindt het product reeds haar weg naar onder andere vooraanstaande trailer fabrikanten en machinebouwers. Zie bijgaande foto van toepassing van de waterbreektest in een veldapplicatie. Oordeelt u zelf maar welk deel met PreCoat is behandeld.

Afbeelding 2: waterbreektest in werkpratijk

precoat oplosmiddel vervangen in de praktijk waterbreek test

 Extra toegevoegde waarde; bescherming vliegroest, corrosiebescherming en lakhechting

In de zoektocht naar een alternatief voor reinigen met oplosmiddelen is AD in staat geweest het reinigingsproces te upgraden. Dit wordt gedaan door meerwaarde aan het metaal mee te geven.

PreCoat F31/20 Detergent creëert naast een zuiver, goed ontvet en gereinigd oppervlak namelijk ook een zogeheten conversielaag op het substraat. Deze conversielaag biedt de volgende voordelen:

  • Passiveertechniek; bescherming van het substraat zonder coating, bescherming tegen vliegroest in geconditioneerde opslag tot enkele dagen
  • Verbeterde lakhechting- en corrosiebescherming

Zie afbeelding 3 voor resultaten van zoutsproeitesten en vliegroest bescherming op staal.

Afbeelding 3: resultaten zoutsproei en bescherming vliegroest

precoat f31/20 D test resultaten aluzinc aluminium hdg carbo steel

Bedrijven die het reinigingsproces omzetten naar PreCoat behalen dus zowel op milieu- en arbeid technisch als ook kwaliteitsvlak duidelijke voordelen.

Productdemonstratie op locatie bij klanten

Op dit moment biedt AD Chemicals gratis product demonstraties aan op locatie bij geïnteresseerde bedrijven. Neem contact op met Roland van Meer voor de mogelijkheden.

/by

AD pitcht op Coatings Innovatiedag VVVF/VLK

AD Chemicals geselecteerd voor een innovatie pitch! De VVVF organiseert weer de tweejaarlijkse Coatings Innovatiedag voor de verf-, drukinkt-, lijm- en kitindustrie. Het evenement staat deze keer in het teken van DUURZAAM DURVEN DOEN.

Datum en tijdstip: dinsdag 14 mei 2019 – 10:00 – 16:00

Locatie: De Tinfabriek

Adres: Amsterdamsestraatweg 5, 1411 AW NAARDEN

Inschrijven? https://www.vvvf.nl/coatingsinnovatiedag

Onderwerp pitch:

PreCoat, een andere kijk op oppervlaktepreparatie voorafgaand aan het coatingproces

Staalconstructies die na zand of gritstralen worden natgelakt (of gepoedercoat) lopen ondanks hoogwaardige verfsystemen en zorgvuldige voorbehandeling van het staaloppervlak toch kans op corrosie. Zelfs op onverwachte plekken, zoals een vlak deel. Dit kan diverse oorzaken hebben, bijvoorbeeld niet werken conform specificaties, te dunne laagdiktes aanbrengen, maar de oorzaak ligt vaker dan gedacht in een onjuiste oppervlaktebehandeling na het stralen. Het straalmedium of anderszins geprepareerd oppervlak is vervuild of zelfs vet. Voorafgaand (of in een incidenteel geval na) de straalprocedure wordt dan vaak een ontvetter op oplosmiddelenbasis (zoals een thinner) gebruikt. Toepassing van dergelijke producten (veelal met een doek) zorgt eerder dat de vetlaag wordt uitgesmeerd dan verwijderd, met alle gevolgen van dien. Deze ongewenste situatie is aantoonbaar met een waterbreektest. De waterbreektest is een eenvoudige, snelle en meestal niet-destructieve test (kan wel roestvorming veroorzaken) om de aanwezigheid van hydrofobe films te testen. De test wordt toegepast op vers gereinigde metalen, zoals staal en andere metalen die in een volledig schone toestand hydrofiel zijn en toont in dit geval vaak nog verontreiniging van de ondergrond aan doordat de waterfilm doorbroken wordt.

Vervanging oplosmiddelen

Het vervangen van solvent reinigers (thinner, xyleen, heptaan) is in verband met het gevaar voor brand , arbeidsomstandigheden voor medewerkers en het doel 0% VOC emissie een belangrijke uitdaging waar de conserverende staal industrie een oplossing voor zoekt. PreCoat met additief kan deze oplosmiddelen vervangen in de ontvettingsstap in de voorbehandeling van staal waardoor een betere kwaliteit en over het algemeen een kostenbesparing gerealiseerd kan worden.

 

innovatie solvent vervangen ad chemicals

/by

AD Chemicals op de Eurofinish te Leuven (15 en 16 mei, stand 5)

Bezoek Eurofinish is de toonaangevende beurs voor oppervlaktebehandeling in België. AD zal hier onder andere uitgebreid stil staan bij haar chroom(VI)-vrije voorbehandelingen! Registreren voor een gratis bezoek, gebruik onderstaande link in combinatie met de registratiecode: 300432. https://lnkd.in/gjZaGV8

AD Chemicals Eurofinish 2019 chroomvrij voorbehandelen

/by
,

Infratech Innovatieprijs 2019: Eervolle vermelding PreCoat in de Innovatiegalerij

Helaas is AD Chemicals samen met Hollandia niet genomineerd voor de Infratech Award 2019, echter wordt de inzending wel tot januari 2019 getoond op De Bouwcampus te Delft. Tevens is de inzending tijdens InfraTech 2019 zichtbaar in de Innovatiegalerij in Rotterdam Ahoy. Bekijk hier alle inzendingen van de InfraTech Innovatieprijs 2019.

(Infratech 2019 ‘Future Proof’)Waarom dingen wij mee in de categorie ‘Procesinnovatie’?

Hollandia Infra bv. en AD Chemicals ontwikkelden gezamenlijk een vernieuwd productieproces waarbij PreCoat wordt toegevoegd aan het bestaande proces. Hierdoor optimaliseert zowel het voorafgaande productieproces (afname slijpactiviteiten) als het conserveringsproces (langere ‘overstandtijd’ tussen stralen en conserveren maakt kwalitatief hoogwaardigere conservering mogelijk). Tenslotte biedt de conversielaag van PreCoat op het staaloppervlak een verbeterde hechting van de natlak coating en voorkomt PreCoat het effect van onderkruipcorrosie. Hiermee heeft PreCoat een positief effect op de totale duurzaamheid van het systeem; het onderhoudsregime en -proces. Over het algemeen kan gesteld worden dat in de natlak industrie een mechanische voorbehandeling van stralen of schuren gevolgd door een natlak coatingsysteem, het meest voorkomend is. Wat nu als dit gecombineerd wordt met een conversiecoating? Dit is de kracht van een nieuwe ontwikkeling in oppervlaktebehandeling van AD Chemicals. Door PreCoat na stralen (of een andere mechanische voorbehandeling) toe te passen, wordt een conversielaag aangebracht die resulteert in een kwaliteitsverbetering van het gecoate product voor zowel hechting als corrosiewering.

Voor welk maatschappelijk e/o praktisch probleem biedt deze innovatie een oplossing?

1) Maatschappelijk: Duurzame inzetbaarheid van productiemedewerkers door minder handmatig, fysiek zwaar en vuil slijpwerk als ook de reductie van fijnstof (reductie van ± 30% in het uitvoeren van beschreven handeling). Daarbij ook vermindering van gebruik verbruiksartikelen en energieverbruik tijdens het productieproces.
2) Praktisch: Grotere werkstukken kunnen kwalitatief hoogwaardiger geconserveerd worden doordat de ‘overstandtijd’ tussen stralen en conserveren aanzienlijk vergroot wordt (tot > 10x).
3) Maatschappelijk: Door betere hechting en het voorkomen van onderkruipcorrosie verduurzaamt het product, de standtijd neemt toe en onderhoud/reparatie wordt gereduceerd. Bij Infrastructurele werken biedt dit voordelen in termen van directe- en indirecte kostenreductie op conservering, aantal en tijdsduur van stremmingen, verkeersafzettingen en dergelijke.

•Welke bijdrage wordt geleverd aan de klimaatopgave (verminderen energieverbruik, verminderen uitstoot en/of verminderen toevoeging nieuwe grondstoffen?

Hoewel PreCoat een toevoeging is in het bestaande productieproces, draagt deze milieuvriendelijke, op water gebaseerde conversielaag, zowel in het productie- als onderhoudsproces bij aan het verminderen van energiegebruik, grondstoffengebruik, fijnstof en uitstoot broeikasgassen. Hierboven staat reeds omschreven op welke manier de oplossingen hieraan bijdragen.

•In welke mate is de innovatie repeteerbaar/schaalbaar?

De innovatie is onbeperkt repeteer- en schaalbaar.

•Hoe geeft de innovatie invulling aan het beursthema ‘Future Proof’?

Door zowel voor Product, Process, People, Planet als Profit voordelen te bieden. Toekomstige infrastructurele projecten zoals bijvoorbeeld bruggen en sluizen, zijn met de innovatie duurzamer te produceren en te onderhouden.

PreCoat chroomvrij innovatieprijs vermelding

/by
,

Seminar: Innovatie in coatingproces voor opdrachtgevers, chemicaliën- en lakleveranciers

Heeft u zich al ingeschreven voor dit interessante seminar?
Een brede kijk op innovaties in coatingprocessen. In een interessante combinatiepresentatie op woensdag 14 november a.s., wordt er vanuit opdrachtgevers (Hollandia Infra), chemicaliënleveranciers (AD Chemicals) en lakleveranciers (DGA Powder Supply) een blik geworpen op ontwikkelingen in innovatie en duurzaamheid in coatingprocessen.

Inschrijven (gratis) via:
https://surfacecampus.nl/2018/10/10/innovatie-in-coatingproces-voor-opdrachtgevers-chemicalien-en-lakleveranciers/

Locatie Conferentieruimte A
Thema Voorbehandeling
Zaalvoorzitter Roland van Meer
13.30 – 14.00 uur Low temperature zinc phosphate: An innovative concept reduces process costs and saves money (Engels)
(meer informatie)
dr. Ulrich Hönig
(Kluthe Benelux)
14.00 – 15.00 uur Combipresentatie: (meer informatie)
Hollandia: Innovatie binnen de conservering van staalconstructies
Wim van ’t Hof en Nardo Hoogendijk
(Hollandia Infra)
Game changer voor oppervlaktepreparatie voorafgaand aan coatingproces
ing. Roland van Meer
(AD Chemicals)
Blik op innovatie staalconservering vanuit de lakleverancier
Anita Snoeren
(Powder Supply)

 

/by

#Trots op AD: ION Borghardt Award 2018 – AD Chemicals en Hollandia genomineerd!

#Trots op AD: ION Borghardt Award 2018 – AD Chemicals en Hollandia genomineerd!

 

Onderwerp van deelname: Hollandia Infra bv. en AD Chemicals ontwikkelden gezamenlijk een vernieuwd productieproces waarbij PreCoat wordt toegevoegd aan het bestaande proces. Hierdoor optimaliseert zowel het voorafgaande productieproces (afname slijpactiviteiten) als het conserveringsproces (langere ‘overstandtijd’ tussen stralen en conserveren maakt kwalitatief hoogwaardigere conservering mogelijk). Tenslotte biedt de conversielaag van PreCoat op het staaloppervlak een verbeterde hechting van de natlak coating en voorkomt PreCoat het effect van onderkruipcorrosie. Hiermee heeft PreCoat een positief effect op de totale duurzaamheid van het systeem; het onderhoudsregime en -proces.

 

uil ion award nominatie borhardt award 2018

 

Over de ION Borghardt Award 2018

ION Borghardt Award 2018. De thema’s waar dit jaar de aandacht op gelegd wordt zijn:

  • Duurzaamheid
  • Ketenoptimalisatie
  • Innovatief bij markintroductie

 

Duurzaamheid

De branche staat voor duurzaamheid. We kijken dan naar 3 invalshoeken.

  • Duurzame productieprocessen
  • Duurzame bedrijven
  • Duurzame producten die de branche voortbrengt

 

Termen als circulaire economie, hergebruik van afvalstromen, milieu- en arbeidsveiligheid, energieconsumptiereductie en alternatieve energie zijn hierbij leidend.

 

Ketenoptimalisatie

Een ketting is zo sterk als de zwakste schakel. Om het bedrijfsleven van Nederland concurrerend te houden moet de hele keten sterk zijn. Hier kan een toeleverancier, een laboratorium, maar ook een applicateur een belangrijke rol in spelen. Met andere woorden, wat doet een bedrijf om de ketenpartners te ontzorgen, de kwaliteit hoog, de traceerbaarheid goed en de kosten laag te houden.

 

Innovatief bij marktintroductie

Hoewel uiteraard ook ontwikkelprojecten zijn toegelaten, willen we hier vooral benadrukken dat onderzoek gevolgd moet worden door een marktintroductie en dus een reële markt moet bedienen. Immers het bedienen van een markt leidt tot omzet. En hier wil de jury graag zien dat er nieuwe wegen bewandeld worden. Dit kan zowel in productietechniek, alsook in product-marktcombinaties.

 

Criteria

Hoewel de aandacht dit jaar vooral op deze 3 onderwerpen wordt gelegd, is elke inzending met als uitgangspunt oppervlaktetechnologie, een potentiele kanshebber. Een aantal steekwoorden als hulpmiddel daarbij zijn:

  • People, Planet en Profit
  • Ketenoptimalisatie
  • Nieuw in de markt
  • Maatschappelijk Verantwoord Ondernemen
  • Innovatief
  • Energiebesparing
  • Ontzorgen van de klant
  • Marktpotentie
  • Arbeidshygiëne/veiligheid
  • Marktbelang; beantwoord dit een marktvraag
  • Duidelijkheid en begrijpbaarheid

 

/by

PreCoat – een andere kijk op Chroom (VI) vrij voorbehandelen

Voor veel bedrijven is het thema chroom (VI) vrij werken nog steeds een veel besproken item. Hoewel er naast verscherpt toezicht en controle nog geen volledige duidelijk is vanuit de wetgever, is het evident dat het kiezen voor een chroom (VI) vrije procesvoering aanzienlijk minder belastend voor het milieu is en het economisch meer levensvatbaar is dan het traditionele chromaathoudende processen. Met het oog op goed werkgeverschap en een duurzame toekomst is een overstap dan ook een must.

 

PreCoat filosofie

Het ultieme doel is een chroom (VI) vrij proces met dezelfde kwaliteit als een traditionele chemische voorbehandeling , daarvoor dient een stap verder gekeken te worden dan de eisen gesteld door certificeringsinstituten zoals Qualicoat, Qualisteelcoat en GSB. In veel gevallen ligt de markteis namelijk ruim boven de 1000 uur zoutsproei.

Dit is nu juist de filosofie achter het PreCoat merk. Het overtreffen van de marktstandaard, verder kijken waar andere stoppen met een focus op praktische toepasbaarheid en het toevoegen van waarde voor het coating appliquerende bedrijf. Daarnaast staat PreCoat voor duurzame, kosteneffectieve  systemen die rekening houden met het milieu en werkomstandigheden.

Het “PreCoat systeem” staat niet alleen voor een kwalitatieve conversiecoating maar voor een gehele chemische procesvoering die afgestemd is op de specifieke eigenschappen van een voorbehandelingslijn van de klant. Het verder kijken waar andere stoppen houdt dan ook in dat AD in staat is om het systeem te finetunen. Deze mentaliteit zorgt ervoor dat bedrijven die een uitdaging in hun procesvoering ondervinden vaak bij AD aankloppen als alternatieve leverancier voor advies en vervolgens tevreden overstappen.

Deze filosofie heeft ertoe geleid dat AD Chemicals erin is geslaagd om chroom (VI) vrije processen te ontwikkelen die in de praktijk ruimschoots voldoen. Vandaag de dag heeft AD meer dan 15 jaar ervaring met meerdere chroom(VI)-vrije PreCoat systemen. Door een continue focus op procesverbetering zijn robuuste voorbehandelingssystemen ontstaan die gelijkwaardig of beter presteren dan chromaathoudende processen. Zie tevens tabel 1 voor een overzicht van de generiek PreCoat eigenschappen. Deze PreCoat producten vinden inmiddels hun weg naar gebruikers over de gehele wereld. Ondanks het feit dat de metaal conserverende markt wordt gekenmerkt als een conservatieve markt weet AD over de jaren heen, mede door haar visie,  een sterke groei  te behouden.  “Alleen door het overtreffen van de marktstandaard in de praktijk keer op keer te realiseren is dit mogelijk, aldus Roland van Meer (Business Unit Manager, AD Chemicals).

 

Focus op innovatie

AD Chemicals staat inmiddels bekend als een onderneming met een sterke focus op innovatie. Ook tijdens de crisisjaren, die inmiddels alweer een tijdje achter ons liggen, is AD blijven investeren in nieuwe chemische technologieën. Dit resulteert in het feit dat AD diverse PreCoat technologieën introduceert die uniek zijn in de markt.  Hierbij gaat het onder andere om PreCoat A34, PreCoat ADL-4P en PreCoat Z31. Ook qua meettechnieken blijft AD innoveren, zo wordt steeds vaker een XRF ingezet (zie afbeelding 1). Hiermee kunnen aangebrachte laagdikte en legeringselementen van het substraat bepaald worden wat weer input biedt voor verdere optimalisatie van het proces van de klant.

Een belangrijke reden van AD haar innovatiekracht is dat zij naast haar activiteiten in de reguliere chemische voorbehandeling (dompel, sproei en cascade lijnen) ook actief is in de zogenoemde coil coating applicaties, het voorbehandelen van grote staalrollen (coils). Dit zorgt voor een unieke kruisbestuiving wat weer leidt tot unieke oplossingen.

 

Afbeelding 1: meten met een XRF

ad xrf precoat laag meten

 

 

 

Bare corrosion protection (PreCoat A34)

PreCoat A34 is een chroom (VI) vrije voorbehandeling die naast uitstekende lakhechting en corrosiewering zogenoemde “bare corrosion protection” biedt op blank aluminium, ook bekend in de markt als blank chromateren of passiveren en wordt uitgedrukt in het aantal uren dat ongecoat aluminium beschermd is tegen corrosie. Zo wordt met dit product meer dan 3000 uur corrosiebescherming gehaald op de AA6060 legering.

 

Upgrade van het ijzerfosfateringsproces (PreCoat ADL-4P)

Menig bedrijf is ervan overtuigd dat zij reeds het maximale uit hun ijzerfosfateerproces hebben gehaald. AD brengt hier met PreCoat ADL-4P verandering in. PreCoat ADL-4P is een chroom (VI) vrije passivering voor het ijzerfosfateerproces, die eenvoudig toe te passen in het laatste spoelbad van een traditionele ijzerfosfateerlijn. Geschikt voor zowel dompel als sproei lijnen. Door toepassing van PreCoat ADL-4P kan tot meer dan 1440 uur neutrale zoutsproei conform de Qualisteelcoat standaard behaald worden. Dit komt omdat de conversielaag van PreCoat de corrosiewering en lakhechting significant verbeterd. Met dit product kan een bestaande lijn dus eenvoudig een upgrade krijgen om een hogere eindkwaliteit van het te coaten product te realiseren.

Verzinkt staal, AD heeft de primeur met PreCoat Z31

Zoals inmiddels breed bekend in de Belgische en Nederlandse markt is AD sinds een aantal jaar een van de grootste pre-treatment leveranciers voor verzinkt staal dat gepoedercoat (zogenoemde DUPLEX-system) wordt in de Benelux.  Dit is niet zomaar want ook op het substraat verzinkt staal heeft AD Chemicals verder gezocht waar andere stoppen. Een ontwikkeltraject van meer dan 8 jaar  resulteert in  een 1 op 1 vervanging van chroom (VI). Met PreCoat Z31 kan een sublieme corrosiebescherming en lakhechting worden bewerkstelligd blijkend uit een positief resultaat van de zoutsproeitest van meer dan 2000 uur. De verwachting vanuit AD Chemicals en klant Weert Groep is dan ook dat dit systeem de nieuwe (wereldwijde) marktstandaard in chroom (VI) vrij voorbehandelen voor DUPLEX zal worden.

 

Tabel 1: vergelijking Geel Chromateren en PreCoat

voordelen precoat chroomvrij

Keuzehulp chroom (III) of geheel chroomvrij

Binnen de chroom (VI)  vrije processen zijn in hoofdlijnen een tweetal varianten te onderscheiden in de markt.  Dit betreft enerzijds de volledig chroomvrije systemen op basis van zirkoon, titanium en polymeren en anderzijds de processen gebaseerd op chroom (III).  Beide varianten kunnen een goed alternatief vormen voor chroom (VI) en zorgen voor een kwalitatief hoogstaand eindresultaat. De keuze voor chroom (III) of chroomvrij hangt af van de specifieke wensen van de applicateur en eindklant.

 

Chroom (VI) vrij werken?

AD heeft inmiddels een imposante lijst met klantreferenties over de gehele wereld. Gedurende een overstap wordt samen met de klant de nieuwe procesvoering ontworpen en de daaruit volgende implementatie wordt intensief begeleid. Resulterend in een zorgeloze en probleemloze overstap met behoud van bestaande kwaliteit. In een adviesgesprek kan AD hier uitgebreid toelichting op geven.

 

Meer informatie:

Roland van Meer (Business Unit Manager, AD Chemicals), www.adinternationalbv.com, chromefree@adinternationalbv.com

/by