,

Besparen op uw fosfateerproces met PreCoat CPF

– een besparingsvergelijking met Allround Zonwering

 

Wat is PreCoat CPF?

Besparen op uw fosfateerproces met PreCoat CPF; hét product om uw traditioneel fosfateer proces te vervangen voor een meer rendabel, duurzamer en milieuvriendelijker proces! Met verbeterde lakhechting en corrosiebescherming realiseert u een chroom-, fosfaat-, en silicaat- vrije voorbehandeling zonder slibvorming.

 

“Wij hebben tot nu toe circa 25 procent op chemiekosten bespaard. Daarnaast zijn wij in energiekosten gehalveerd door daling van de temperaturen.”

– Cor Huigenbos, Directeur Allround Zonwering

 

PreCoat CPF zorgt dat zowel poedercoat- als natlakken goed hechten en corrosie geen kans krijgt. Toepassing kan zowel in sproei- als in dompelinstallaties waarbij het product ontvet en een conversie/passiveringslaag aanlegt in 1 stap. Hierbij is nauwelijks tot geen sprake van slibvorming.
Waar nodig is het product Multi-metal inzetbaar; naast staal en ijzer kunnen ook oppervlakken van aluminium, verzinkt staal en RVS worden behandeld.
Om extra kosten te besparen is PreCoat CPF ook op een aanzienlijk lagere temperatuur toepasbaar; op 15-30 graden in plaats van traditionele fosfateer processen op ca. 50 graden.

 

“Met de huidige toepassing van PreCoat CPF hebben wij geen afkeur meer.”

– Cor Huigenbos, Directeur Allround Zonwering

 

PreCoat CPF is een vervanger voor ieder standaard ijzerfosfateerproces, waaronder:

  • Sproei- installaties
  • Dompelbaden
  • Wasmachines
  • Hogedrukspuit

“Inmiddels merken we dat we geen stilstand meer hebben tijdens het verrichten van reparatiewerk en besparen wij 5 tot 10 000 euro aan onderhoudskosten.”

– Cor Huigenbos, Directeur Allround Zonwering

cpf testresultaten

 PreCoat CPF x Allround Zonwering – de voordelen

Om de voordelen van het besparen op uw fosfateerproces concreet in kaart te brengen heeft AD Chemicals een interview afgelegd met Cor Huigenbos, directeur van Allround Zonwering.

Allround Zonwering is een bedrijf dat buitenzonwering produceert met 80 tot 90 medewerkers voor de Nederlandse, Belgische, Franse en Duitse markt. Het bedrijf produceert dagelijks een oppervlakte van circa 1000 vierkante meter aan verschillende producten. Onder deze producten vallen onder andere aluminium, verzinkt staal en Roestvrij staal. De overstap bij het poedercoaten op PreCoat CPF heeft plaatsgevonden rond mei 2022.

Waarom heeft u voor AD gekozen?
Wij waren al langer op zoek naar een andere chemie ter vervanging van de beits, waarbij temperatuur, behoud van de machine, snelheid en goede controle op productiekwaliteit op de eerste plaats staat. Ook zochten wij naar een product geschikt voor extrusie aluminium, gietaluminium, ZAMAK legering en roestvrij staal. Kortom, een perfecte oplossing voor alle facetten, daar heb ik er niet veel van kunnen vinden.

Hoe verliep de overstap naar PreCoat CPF om te besparen op uw fosfateerproces?
Voordat we gestart zijn hebben wij éérst proeven gemaakt en (duur) testen gedraaid, geregeld door de expert van AD Chemicals, Alfred Stegeman. Enkele weken later hebben wij prachtig vergelijkingsmateriaal gefabriceerd, die de keuze makkelijk maakt. Gezien de aantoonbare verbeteringen hebben we meteen besloten een overstap te maken.

Onze installatie bestaat uit een takt systeem poedercoatbaan waarbij de voorbehandeling plaatsvindt met PreCoat CPF. De aanvulling van het Procesbad wordt gedaan vanuit het daaropvolgende spoelbad en het spoelbad wordt weer aangevuld met vers water. Hierdoor hebben wij een gesloten systeem waardoor de verdamping en een klein gedeelte lekwater ertoe leidt dat we eigenlijk heel weinig toevoeging van water en chemie nodig hebben.

Welke producten hebben het meest baat gehad bij PreCoat CPF?
Wij hadden vooral problemen met producten van gietaluminium en ZAMAK. Dit de meest gevoelige producten voor corrosie en vergen de meeste aandacht. Bij deze producten kwam AD aanzienlijk beter uit de test. Na de overstap op PreCoat CPF krijgen wij geen reclamaties meer door zichtbare corrosievorming.

Waar heeft u het meest op bespaard na de overstap?
Wij hebben meerdere besparingen behaald:

  1. Reductie van inkoopkosten chemie (ca. 25%)
  2. Reductie van verbruik spoelwater
  3. Reductie van energiekosten voor badverwarming (ca. 50%)
  4. Afname van onderhoudskosten aan de installatie

 

Tot nu toe hebben wij circa 25 procent op chemiekosten bespaard. Ook hebben wij op spoelwater bespaard en zijn wij in energiekosten gehalveerd door daling van de temperatuur.

Voorheen werkten wij met een voorbehandeling middels beits, de agressieve werking van deze vloeistof zorgde voor veel onderhoud aan de gehele installatie. Inmiddels merken we dat we geen stilstand meer hebben tijdens het verrichten van reparatiewerk en besparen wij 5 tot 10 000 euro aan onderhoudskosten.

Met de chemie van AD zijn er tevens minder fases nodig om een goed resultaat te behalen. De kwaliteit blijft gewaarborgd, hierdoor halen we een tijdswinst.

De gewenste sterkte van het chemiebad bij PreCoat CPF kent een flinke bandbreedte alvorens dit leidt tot een zorgwekkende kwaliteit, hierdoor is het gehele proces goed beheersbaar en voorkomt dit zeker enige stress.

Wat wij verder merken is dat met ons vorige proces vaak nog druppels bleven hangen aan het eind van het profiel. Deze druppels zijn een residu van de procesbaden welke wij tijdens het naspoelen niet hebben kunnen verwijderen (veelal doordat onze profielen hollows hebben). De druppels die later uittreden bevatten nog een te hoog gehalte procesvloeistof en zorgen na het droogproces voor een klein oppervlak waar geen goede hechting van de poedercoating ontstaat. Na het poedercoaten blijkt een zwelling te ontstaan en de poedercoating af te bladderen.

 

Met de huidige toepassing van PreCoat CPF hebben wij geen afkeur meer die wordt veroorzaakt door de voorbehandeling, waardoor we een aanzienlijk voordeel hebben behaalt.

 

Enerzijds hoeven wij geen nieuw materiaal te voorzien voor de foutieve productie, anderzijds voorkomen we op deze manier een verstoring in de productieflow.

Een verstoring in de productieflow is niet altijd in geld uit te drukken maar zorgt in ieder geval voor een frustratie bij onze medewerkers met een goede arbeidsmoraal!


Wat weten mensen misschien niet over AD?
Technische specialisten die langskomen van AD om te controleren brengen meerwaarde. Ook hebben deze specialisten gedegen kennis waarbij onze medewerkers rustig de tijd krijgen voor het stellen van vragen. Verder wordt de interval van bezoek aangepast aan de vraag van de klant. Tijdens de opstart was men veelvuldig aanwezig en inmiddels is de frequentie afgeschaald naar 2 bezoeken per jaar ter controle van onze meetwaarden.

De mogelijkheden van besparen op uw fosfateerproces samengevat:

  • Inkoopkosten chemie: besparing op chemiekosten.
  • Lagere temperatuur: besparing op energiekosten.
  • Multi-metal: staal, aluminium, verzinkt staal & RVS kunnen worden behandeld.
  • Verbeterde reiniging: reinigt beter dan traditionele processen, door toepassing van nieuwe detergenten worden vervuilingen zoals vet, olie & werkplaatsvuil effectief verwijderd.
  • Geen slibvorming: PreCoat CPF vormt geen slib daardoor heeft machinerie minder onderhoud nodig.
  • Corrosiebescherming:
    • Aluminium tot 1000 uur AASS met een 1 laags poedercoating, tot 1200 uur AASS met een 2-laags poedercoating op aluminium.
    • Staal: 480 tot 720 uur NSS met 1 laags poedercoating en tot 1000 uur NSS met 2 laags.
  • Lakhechting: sterk verbeterd t.o.v. traditionele ijzerfosfatering.
  • Minder afkeurproducten: minder kosten.
  • Afvalwaterverwerking: fosfaatvrij product, eenvoudiger te verwerken en kostenbesparing.

Vergelijking tabel precoat CPF

Meer weten?

Wilt u weten hoe u kan besparen op uw fosfateerproces met PreCoat CPF net als Allround Zonwering? Neem dan contact op via chemicals@adinterationalbv.com.

 

 

 

/by
,

Kostenbesparing op de gehele chemische voorbehandeling

Met een artikel in het vakblad VOMinfo vraagt AD Chemicals aandacht voor het ketenoptimalisatie onderzoek dat zij laatst heeft uitgevoerd. AD Chemicals heeft de gehele keten binnen het chemisch voorbehandelen geanalyseerd. Het doel: waar kunnen applicateurs kosten besparen zonder in te leveren op kwaliteit? Door het proces slimmer in te richten kan een directe kostenreductie van >10% gerealiseerd worden binnen nagenoeg ieder bedrijf. En dat zonder investeringen met een lange terugverdientijd. Het gaat om besparingen op het vlak van chemie, onderhoud en afvalwaterbehandeling. Het artikel kunt u hier lezen: AD Chemicals in VOMinfo

 

 

 

Om deze besparingen binnen uw bedrijf te realiseren, neemt u contact op met één van de AD Chemicals specialisten via chemicals@adinternationalbv.com.

 

 

 

/by
,

Automatisering voor schuren, lakken en voorbehandelen, vandaag al een realiteit!

Automatisering, vaak denkt men hierbij direct aan allerhande hightech toepassingen. Maar ook voor de doorsnee oppervlaktebehandelaar is Automatisering reeds mogelijk en betaalbaar. Zo kan op het gebied van oppervlaktebehandeling een toenemend aantal taken, dat eerst door mensen werd uitgevoerd, door robots worden uitgevoerd.

Om Automatisering in een oppervlaktebehandelingsproces op de juiste wijze door te voeren dient keten overstijgend nagedacht te worden over de gehele procesvoering. Een mooi voorbeeld hiervan is het Automatiseringsconcept van dat door nauwe samenwerking tussen Spuiterij, Machineontwikkelaar, Chemieleverancier en verfleverancier tot stand is gekomen voor het coatingsproces van aluminium trailers.

Het concept is eenvoudig, zowel het schuurproces, chemische voorbehandelproces en lakproces worden door een soortgelijk automatiserings-systeem uitgevoerd. Het zijn twee geautomatiseerde armen die een trailer van voor tot achter behandelen. Door middel van lasersystemen wordt de juiste afstand bepaald tot de trailer en zodoende kan de trailer in één keer snel en grondig behandeld worden. Visueel ziet het er uit zoals een carwash. Deze geautomatiseerde armen zorgen er voor dat het grootste deel van de trailers inmiddels niet meer handmatig geschuurd worden, maar dat dit werk door automatisering is overgenomen. Een zeer innovatief concept in een conservatieve industrie!cleaner mm 31 automatisering

De samenwerking

Roland van Meer. Business Unit Manager van chemicaliënleverancier AD Chemicals, legt uit hoe die samenwerking tot stand is gekomen. “Vanuit Knapen Trailers kwam in 2015 de vraag om de door de lakleveranciers opgelegde Chroom(VI) primers te vervangen, of in ieder geval de nieuw in gebruik genomen systemen te verbeteren om zodoende het voorheen met ChroomVI behaalde kwaliteitsniveau te evenaren, zonder het gebruik van het inmiddels omstreden ChroomVI.

Spuiterij Munsters welke applicateur is van Knapen Trailers, is expert in schade herstel en het aanbrengen van laksystemen op diverse objecten waaronder trailers. Spuiterij munsters is altijd op zoek naar innovatieve manieren om een meer duurzaam en efficiënt bedrijfsproces mogelijk te maken.

Chemisch voorbehandelen van trailers

Naast de innovatie op vlak van Automatisering is ook de chemische voorbehandelingsstap innovatief te noemen. Nadat de trailer geschuurd is kan namelijk in 1 procesgang een conversiecoating aangebracht worden waardoor corrosiebescherming en lakhechting significant verbeteren. Deze laag is flinterdun waardoor hierna vrijwel direct de coating opgebracht kan worden.

Roland van Meer. “Het vergde echter wel de nodige daadkracht om dit van de grond te krijgen, omdat we geïmplementeerd diende te worden in een sector waar men van oudsher geen uitgebreide ervaring heeft met chemie. Dit heeft ertoe geleidt dat er een applicatiemiddel diende te komen dat zou passen binnen het systeem van de applicateur. Zodoende kwam van Meer in contact met Spuiterij Munsters.

Met Precoat F31-20 van AD Chemicals kan een trailer binnen 13 minuten volledig worden voorzien van een conversiecoating. Ondertussen heeft de medewerker de tijd om de primer te mixen en mengen. Waarna deze 13 minuten voorbij zijn is ook de trailer volledig droog waarna diezelfde spuitautomaat de primer kan aanbrengen. De volgende stap is het doortrekken naar de aflakcabine. Daar vervuld de spuitautomaat opnieuw zijn taak als lakker, waarna de trailer kan worden uitgemoffeld en de kabine klaar is voor de rest van het spuitproces.

Een mooi eindresultaat aldus een trotse Van Meer, die graag meer van dit soort toepassingen van Automatisering in de praktijk wil brengen. “Je creëert een stuk stabiliteit, zowel bij het aanbrengen van de chemie als bij het lakken. Tevens zorg je door het weghalen van de menselijke factor dat je eindresultaten meer instelbaar en controleerbaar zijn.” En meetbaarheid en controleerbaarheid borgen de betrouwbaarheid waar wij als bedrijf voor staan.

Techniek promoten in de markt

Op dit moment promoten AD Chemicals en Spuiterij Munsters deze techniek gezamenlijk in de trailersector. Bent u benieuwd naar de mogelijkheden voor uw bedrijfsproces dan kunt u contact opnemen voor gedetailleerde analyse omtrent de mogelijkheden.

Meer informatie:

Roland van Meer, www.adinternationalbv.com
Yvonne van Lier www.spuiterijmunsters.nl

/by
,

Ontmoet AD Chemicals bij ESEF Maakindustrie beurs

Ook bij AD Chemicals vliegt de decembermaand voorbij! We kijken alweer reikhalzend uit naar 2020. Ondertussen is december een maand die in het teken staat van gezellig samenzijn en goede voornemens.

Daarom is het ons goede voornemen om u te treffen bij stand D111 in Hal 4 op de ESEF Maakindustrie beurs van 17 tot en met 20 maart op de Jaarbeurs in Utrecht. Waaronder ons innovatieve concept voor het vervangen van oplosmiddelen voor het ontvetten en reinigen van metaal voorafgaand aan het coatingproces.

Heeft u het voornemen om hier van ons een uitnodiging voor te ontvangen? Stuur een e-mail naar contact@adinternationalbv.com

Graag tot ziens!

/by
,

AD: Op de schouders van reuzen

 

 

Aanstaande dinsdag, 10 december, zijn in Stockholm (Zweden) de jaarlijkse uitreikingen van onder andere de Nobelprijs voor de natuur- en scheikunde.

Als producent, ontwikkelaar en leverancier van een breed scala van chemische producten, staan onze eigen A.D. International laboranten wat betreft de oorsprong van hun natuur- en scheikundige kennis, op de schouders van reuzen. De historische winnaars van de Nobelprijs, de zogenaamde laureaten, hebben hier een grote bijdrage aan geleverd. We zijn hen daar als bedrijf daarom ook zeer erkentelijk voor.

/by
,

“Wij willen niet binnen de regelgeving vallen, maar deze altijd een stap voor zijn.” – Koen Munsters & Roland van Meer, Spuiterij Munsters & AD International

“Wij willen niet binnen de regelgeving vallen, maar deze altijd een stap voor zijn.” – Koen Munsters & Roland van Meer, Spuiterij Munsters & AD International

Spuiterij Munsters in Deurne is een spuiterij en schadeherstelbedrijf voor schadeherstel aan personenvervoer, trailers, lichte bedrijfswagens, trucks en zwaar materieel. In de spuiterij werd in het proces met een primer gewerkt, die de gevaarlijke stof chroom-6 bevatte. Met het oog op de veiligheid van zijn werknemers en de veranderende wetgeving op het gebied van chroom-6 in 2019, besloot mede-eigenaar Koen Munsters vorig jaar al om de stof uit zijn bedrijf te bannen. Hij ontwikkelde een veilige variant van de primer en riep daar de hulp van zijn leverancier AD International bij in. Business unit manager Roland van Meer: “Na vier jaar ontwikkelen en een intensieve testfase kwamen we tot een product dat aan alle eisen voldoet.”

Spuiterij Munsters & AD International – Koen Munsters & Roland van Meer

Veiligheid en innovatie zit bij Spuiterij Munsters in het DNA. Zo ontwikkelde vader Bert Munsters een spuitautomaat om de schouders van zijn spuiters te ontlasten en introduceerde hij een geautomatiseerde spuitstraat om luchtvervuiling tegen te gaan. Een volgende stap was het verminderen van blootstelling aan gevaarlijke stoffen in het bedrijf: “Voor onze medewerkers lijken alle stoffen doorzichtig en daardoor ongevaarlijk, wat het moeilijk maakt hen bewust te maken van het gevaar. Je kunt iedereen verplichten de bronafzuiging en persoonlijke beschermingsmiddelen te gebruiken, maar in principe is dat niet de juiste oplossing. Je kunt beter kijken naar vervangende producten”, aldus Munsters.

Vanuit die gedachte zocht Munsters naar een manier om het veelgebruikte chroom-6 te elimineren op de werkvloer. Met hun chemie leverancier zochten ze naar de juiste mix voor een chromaatvrije primer en een juiste voorbehandeling met behoud van de lakhechting en corrosiewerende eigenschappen, maar zonder de gevaarlijke stoffen. En die vonden ze. Toen de medewerkers van de spuiterij hoorden dat chroom-6 hiermee geschiedenis was, reageerden ze blij. Tegelijkertijd riep het ook vragen op, omdat de spuiters benieuwd waren met welk product ze in het vervolg moesten werken. In het algemeen geldt ‘als het goed werkt, moet je ervan af blijven’. Munsters legt uit: “De eerste keer dat ze met de precoat werkten, dachten ze dat zo’n dun laagje vast niets zou doen. Ik en Roland hebben langzaamaan het vertrouwen van hen moeten winnen. Ze willen allemaal een perfect gespoten voertuig afleveren en niet inleveren op kwaliteit. Maar gelukkig hoeft dat nu ook niet meer. Door in de testfase samen met hen het product te ontwikkelen, zijn ze er nu van overtuigd dat het nieuwe systeem zonder chroom-6 beter werkt.”

Wie denkt dat het doorvoeren van de innovatie zonder slag of stoot ging, heeft het mis. Het ontwikkelen en implementeren van een alternatief voor chroom-6 had direct invloed op het volledige proces op de werkvloer. Munsters: “We moesten anders gaan voorbewerken en de jongens opleiden om de nieuwe laag aan te brengen. Alle stappen tot aan het spuiten van aflak op de voertuigen moesten we veranderen.” “En dat is waar wij zijn ingestapt”, vertelt Roland van Meer. “Dat is niet van de ene op de andere dag gebeurd, maar in een proces van vier jaar waarin we het hele voorbewerkingsproces hebben geanalyseerd en de chemische voorbehandeling hierop hebben aangepast.”

Samen kwamen van Meer en Munsters uit op een veilig alternatief voor oppervlaktebehandeling dat een toekomst voor een veilige en gezonde werkvloer biedt: “Wij willen niet binnen de regelgeving vallen, maar deze altijd een stap voor zijn. Met deze innovatie zijn we dat.” Toch blijft van Meer zoeken naar nog meer alternatieven op het gebied van chroom-6: “Momenteel hebben we nog een dubbelrol, omdat we zowel producten met chroom-6 als zonder chroom-6 maken en leveren. Dat komt door de verschillende sectoren waarvoor wij werken. Daarin vinden zoveel verschillende bewerkingen plaats, dat nog niet voor allen vervanging van chroom-6 mogelijk is. Als een alternatief wel beschikbaar is, zullen wij chroom-6 nooit promoten. Het liefst maken wij de volledige industrie vrij van alle zware en gevaarlijke stoffen en dat is waar we naartoe werken.” Of Spuiterij Munsters nog plannen heeft voor de toekomst? “0% uitstoot van alle gevaarlijke stoffen in onze spuiterijen. Dat is de droom”, aldus Munsters.

/by
,

Solvent reiniging, waarom gebruikt u ze nog?

Tegenwoordig ligt het gebruik van oplosmiddel houdende reinigers (zogeheten solventen) zoals thinner, xyleen en heptaan onder het vergrootglas. Denk alleen al aan de gevaren die het gebruik van dergelijke stoffen met zich meebrengen op het gebied van arbeidsomstandigheden en brand. Ook het verminderen van milieuschadelijke emissies en VOC (volatile organic compounds) huishouding zijn hierbij veel besproken onderwerpen. Dat nog los van de extra focus op dergelijke stoffen vanuit overheid- en inspectie instanties.

 

Het reinigen en coaten van metaal in de werkpraktijk

In de werkpraktijk zien we dat oplosmiddelen in coatingsystemen steeds minder gebruikt worden en dat wanneer dergelijke coatingsystemen worden toegepast dit met de juiste aandacht voor persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM’s) wordt gedaan. Echter als er wordt gekeken naar het reinigingsproces van metaal voorafgaand aan dit coatingproces dan ziet men binnen veel organisaties nog steeds dat er gewerkt wordt met solventen. Dit met alle risico’s voor mens- en milieu. En waarbij binnen het coatingproces vaak de juiste PBM’s worden ingezet wordt het in dit soort processen vaak vergeten. Een veel gehoord argument is “dit passen we al jaren op deze manier toe”.  “Nooit bij stil gestaan”.

 

Werken met oplosmiddelen, hoe effectief is het?

Oplosmiddelen staan in de markt bekend als krachtige ontvettingsmiddelen voor metaal. Echter hoe effectief zijn deze producten in de praktijk? In het algemeen kan gesteld worden dat dergelijke producten met een doek worden aangebracht. Waarbij de doek in veel voorkomende gevallen meerdere malen wordt gebruikt. Door het wrijven met de doek en het verdampen van het oplosmiddel wordt de vetlaag echter eerder uitgesmeerd dan verwijderd, met alle gevolgen van dien voor de reinheid van het metaal.  Doordat het metaal niet goed gereinigd is bestaat de kans op corrosie en lakonthechting op hoogwaardige metaalconstructies met uitgebreide verfsystemen (zelfs als er na reinigen een grondige mechanische voorbehandeling zoals stralen wordt toegepast). Ook op onverwachte plekken, zoals een vlak deel. Dit kan diverse oorzaken hebben, bijvoorbeeld niet werken conform specificaties, te dunne laagdiktes aanbrengen, maar de oorzaak ligt veel vaker dan gedacht in een onjuiste oppervlaktebehandeling wat betreft reiniging. Het geprepareerd oppervlak is na reiniging met solventen nog vervuild of zelfs vet. De oplossing wordt vaak niet gezocht in een mogelijk foutieve reiniging, of men wil dit niet inzien. In dit soort situaties biedt een simpele test uitsluitsel, namelijk de waterbreektest.

 

De waterbreektest; in één oogslag zicht op juiste reiniging van een metaal

De waterbreektest is een eenvoudige, snelle en meestal niet-destructieve test (kan vliegroestvorming veroorzaken op staal) om de aanwezigheid van hydrofobe films te testen. De test wordt toegepast op vers gereinigde metalen, zoals staal en andere metalen die in een volledig schone toestand hydrofiel zijn en toont in dit geval vaak nog verontreiniging van de ondergrond aan doordat de waterfilm doorbroken wordt. Deze test toont snel aan of een reiniger zijn werk heeft gedaan, voor solvent gereinigde oppervlakken is dit vaak in beperkte mate het geval. “Kan dat nu echt niet anders” zal u wellicht denken? Het antwoord is volmondig “ja”. AD Chemicals introduceert momenteel namelijk een vervangend product voor oplosmiddel houdend reinigen onder de merknaam PreCoat F31/20 Detergent.

 

PreCoat F31/20 Detergent kan de huidige solvent gebaseerde processtap 1-op-1 vervangen. Daarnaast is het product ADR gevarenlabelvrij, VOC vrij en multi-metal toepasbaar. Hierdoor kan het veilig voor mens-en milieu worden ingezet. Laten we eens kijken naar het verschil door gebruik te maken van de waterbreak test.  Bijgaande Afbeelding 1: toont het verschil waarbij het resultaat “passed” behandeld is met de solvent vervanger en “not passed” met een oplosmiddel.

Afbeelding 1: waterbreektest

waterbreektest met precoat

Inmiddels kiezen meerdere bedrijven in de Belgische en Nederlandse markt voor dit duurzamere, milieubewustere en arbeid technisch betere alternatief. Zo vindt het product reeds haar weg naar onder andere vooraanstaande trailer fabrikanten en machinebouwers. Zie bijgaande foto van toepassing van de waterbreektest in een veldapplicatie. Oordeelt u zelf maar welk deel met PreCoat is behandeld.

Afbeelding 2: waterbreektest in werkpratijk

precoat oplosmiddel vervangen in de praktijk waterbreek test

 Extra toegevoegde waarde; bescherming vliegroest, corrosiebescherming en lakhechting

In de zoektocht naar een alternatief voor reinigen met oplosmiddelen is AD in staat geweest het reinigingsproces te upgraden. Dit wordt gedaan door meerwaarde aan het metaal mee te geven.

PreCoat F31/20 Detergent creëert naast een zuiver, goed ontvet en gereinigd oppervlak namelijk ook een zogeheten conversielaag op het substraat. Deze conversielaag biedt de volgende voordelen:

  • Passiveertechniek; bescherming van het substraat zonder coating, bescherming tegen vliegroest in geconditioneerde opslag tot enkele dagen
  • Verbeterde lakhechting- en corrosiebescherming

Zie afbeelding 3 voor resultaten van zoutsproeitesten en vliegroest bescherming op staal.

Afbeelding 3: resultaten zoutsproei en bescherming vliegroest

precoat f31/20 D test resultaten aluzinc aluminium hdg carbo steel

Bedrijven die het reinigingsproces omzetten naar PreCoat behalen dus zowel op milieu- en arbeid technisch als ook kwaliteitsvlak duidelijke voordelen.

Productdemonstratie op locatie bij klanten

Op dit moment biedt AD Chemicals gratis product demonstraties aan op locatie bij geïnteresseerde bedrijven. Neem contact op met Roland van Meer voor de mogelijkheden.

/by