Tag Archive for: chemie
– een besparingsvergelijking met Allround Zonwering
Wat is PreCoat CPF?
Besparen op uw fosfateerproces met PreCoat CPF; hét product om uw traditioneel fosfateer proces te vervangen voor een meer rendabel, duurzamer en milieuvriendelijker proces! Met verbeterde lakhechting en corrosiebescherming realiseert u een chroom-, fosfaat-, en silicaat- vrije voorbehandeling zonder slibvorming.
“Wij hebben tot nu toe circa 25 procent op chemiekosten bespaard. Daarnaast zijn wij in energiekosten gehalveerd door daling van de temperaturen.”
– Cor Huigenbos, Directeur Allround Zonwering
PreCoat CPF zorgt dat zowel poedercoat- als natlakken goed hechten en corrosie geen kans krijgt. Toepassing kan zowel in sproei- als in dompelinstallaties waarbij het product ontvet en een conversie/passiveringslaag aanlegt in 1 stap. Hierbij is nauwelijks tot geen sprake van slibvorming.
Waar nodig is het product Multi-metal inzetbaar; naast staal en ijzer kunnen ook oppervlakken van aluminium, verzinkt staal en RVS worden behandeld.
Om extra kosten te besparen is PreCoat CPF ook op een aanzienlijk lagere temperatuur toepasbaar; op 15-30 graden in plaats van traditionele fosfateer processen op ca. 50 graden.
“Met de huidige toepassing van PreCoat CPF hebben wij geen afkeur meer.”
– Cor Huigenbos, Directeur Allround Zonwering
PreCoat CPF is een vervanger voor ieder standaard ijzerfosfateerproces, waaronder:
- Sproei- installaties
- Dompelbaden
- Wasmachines
- Hogedrukspuit
“Inmiddels merken we dat we geen stilstand meer hebben tijdens het verrichten van reparatiewerk en besparen wij 5 tot 10 000 euro aan onderhoudskosten.”
– Cor Huigenbos, Directeur Allround Zonwering
PreCoat CPF x Allround Zonwering – de voordelen
Om de voordelen van het besparen op uw fosfateerproces concreet in kaart te brengen heeft AD Chemicals een interview afgelegd met Cor Huigenbos, directeur van Allround Zonwering.
Allround Zonwering is een bedrijf dat buitenzonwering produceert met 80 tot 90 medewerkers voor de Nederlandse, Belgische, Franse en Duitse markt. Het bedrijf produceert dagelijks een oppervlakte van circa 1000 vierkante meter aan verschillende producten. Onder deze producten vallen onder andere aluminium, verzinkt staal en Roestvrij staal. De overstap bij het poedercoaten op PreCoat CPF heeft plaatsgevonden rond mei 2022.
Waarom heeft u voor AD gekozen?
Wij waren al langer op zoek naar een andere chemie ter vervanging van de beits, waarbij temperatuur, behoud van de machine, snelheid en goede controle op productiekwaliteit op de eerste plaats staat. Ook zochten wij naar een product geschikt voor extrusie aluminium, gietaluminium, ZAMAK legering en roestvrij staal. Kortom, een perfecte oplossing voor alle facetten, daar heb ik er niet veel van kunnen vinden.
Hoe verliep de overstap naar PreCoat CPF om te besparen op uw fosfateerproces?
Voordat we gestart zijn hebben wij éérst proeven gemaakt en (duur) testen gedraaid, geregeld door de expert van AD Chemicals, Alfred Stegeman. Enkele weken later hebben wij prachtig vergelijkingsmateriaal gefabriceerd, die de keuze makkelijk maakt. Gezien de aantoonbare verbeteringen hebben we meteen besloten een overstap te maken.
Onze installatie bestaat uit een takt systeem poedercoatbaan waarbij de voorbehandeling plaatsvindt met PreCoat CPF. De aanvulling van het Procesbad wordt gedaan vanuit het daaropvolgende spoelbad en het spoelbad wordt weer aangevuld met vers water. Hierdoor hebben wij een gesloten systeem waardoor de verdamping en een klein gedeelte lekwater ertoe leidt dat we eigenlijk heel weinig toevoeging van water en chemie nodig hebben.
Welke producten hebben het meest baat gehad bij PreCoat CPF?
Wij hadden vooral problemen met producten van gietaluminium en ZAMAK. Dit de meest gevoelige producten voor corrosie en vergen de meeste aandacht. Bij deze producten kwam AD aanzienlijk beter uit de test. Na de overstap op PreCoat CPF krijgen wij geen reclamaties meer door zichtbare corrosievorming.
Waar heeft u het meest op bespaard na de overstap?
Wij hebben meerdere besparingen behaald:
- Reductie van inkoopkosten chemie (ca. 25%)
- Reductie van verbruik spoelwater
- Reductie van energiekosten voor badverwarming (ca. 50%)
- Afname van onderhoudskosten aan de installatie
Tot nu toe hebben wij circa 25 procent op chemiekosten bespaard. Ook hebben wij op spoelwater bespaard en zijn wij in energiekosten gehalveerd door daling van de temperatuur.
Voorheen werkten wij met een voorbehandeling middels beits, de agressieve werking van deze vloeistof zorgde voor veel onderhoud aan de gehele installatie. Inmiddels merken we dat we geen stilstand meer hebben tijdens het verrichten van reparatiewerk en besparen wij 5 tot 10 000 euro aan onderhoudskosten.
Met de chemie van AD zijn er tevens minder fases nodig om een goed resultaat te behalen. De kwaliteit blijft gewaarborgd, hierdoor halen we een tijdswinst.
De gewenste sterkte van het chemiebad bij PreCoat CPF kent een flinke bandbreedte alvorens dit leidt tot een zorgwekkende kwaliteit, hierdoor is het gehele proces goed beheersbaar en voorkomt dit zeker enige stress.
Wat wij verder merken is dat met ons vorige proces vaak nog druppels bleven hangen aan het eind van het profiel. Deze druppels zijn een residu van de procesbaden welke wij tijdens het naspoelen niet hebben kunnen verwijderen (veelal doordat onze profielen hollows hebben). De druppels die later uittreden bevatten nog een te hoog gehalte procesvloeistof en zorgen na het droogproces voor een klein oppervlak waar geen goede hechting van de poedercoating ontstaat. Na het poedercoaten blijkt een zwelling te ontstaan en de poedercoating af te bladderen.
Met de huidige toepassing van PreCoat CPF hebben wij geen afkeur meer die wordt veroorzaakt door de voorbehandeling, waardoor we een aanzienlijk voordeel hebben behaalt.
Enerzijds hoeven wij geen nieuw materiaal te voorzien voor de foutieve productie, anderzijds voorkomen we op deze manier een verstoring in de productieflow.
Een verstoring in de productieflow is niet altijd in geld uit te drukken maar zorgt in ieder geval voor een frustratie bij onze medewerkers met een goede arbeidsmoraal!
Wat weten mensen misschien niet over AD?
Technische specialisten die langskomen van AD om te controleren brengen meerwaarde. Ook hebben deze specialisten gedegen kennis waarbij onze medewerkers rustig de tijd krijgen voor het stellen van vragen. Verder wordt de interval van bezoek aangepast aan de vraag van de klant. Tijdens de opstart was men veelvuldig aanwezig en inmiddels is de frequentie afgeschaald naar 2 bezoeken per jaar ter controle van onze meetwaarden.
De mogelijkheden van besparen op uw fosfateerproces samengevat:
- Inkoopkosten chemie: besparing op chemiekosten.
- Lagere temperatuur: besparing op energiekosten.
- Multi-metal: staal, aluminium, verzinkt staal & RVS kunnen worden behandeld.
- Verbeterde reiniging: reinigt beter dan traditionele processen, door toepassing van nieuwe detergenten worden vervuilingen zoals vet, olie & werkplaatsvuil effectief verwijderd.
- Geen slibvorming: PreCoat CPF vormt geen slib daardoor heeft machinerie minder onderhoud nodig.
- Corrosiebescherming:
- Aluminium tot 1000 uur AASS met een 1 laags poedercoating, tot 1200 uur AASS met een 2-laags poedercoating op aluminium.
- Staal: 480 tot 720 uur NSS met 1 laags poedercoating en tot 1000 uur NSS met 2 laags.
- Lakhechting: sterk verbeterd t.o.v. traditionele ijzerfosfatering.
- Minder afkeurproducten: minder kosten.
- Afvalwaterverwerking: fosfaatvrij product, eenvoudiger te verwerken en kostenbesparing.
Meer weten?
Wilt u weten hoe u kan besparen op uw fosfateerproces met PreCoat CPF net als Allround Zonwering? Neem dan contact op via chemicals@adinterationalbv.com.
Article Coil Coating Technologies in Iron & Steel Review Magazine
AD Coil Coating Technologies, onderdeel van AD International, is een gerenommeerde chemische fabrikant van chemicaliën voor metaaloppervlaktebehandeling. Met zijn REACH- en ROHS-conforme producten bedient het belangrijke spelers in de staalindustrie over de hele wereld. Sinds 2018 wint het door een samenwerking met FLOWCHAR India Private Limited snel marktaandeel op de Indiase markt. Een belangrijke drijfveer voor deze groei is het feit dat CCT-producten innovatief en kostenefficiënt zijn en de huidige marktstandaard in chroom (VI)-vrije metaalbehandelingen overtreffen.
Met een artikel in Iron & Steel Review Magazine. zijn we trots op onze introductie als nieuwe speler in de Indiase staalindustrie te delen. U kunt het hele (Engelstalige) artikel lezen door op onderstaande link te klikken.
Coil Coating Technologies – A new player in the Indian steel industry
Bezoek Eurofinish is de toonaangevende beurs voor oppervlaktebehandeling in België. AD zal hier onder andere uitgebreid stil staan bij haar chroom(VI)-vrije voorbehandelingen! Registreren voor een gratis bezoek, gebruik onderstaande link in combinatie met de registratiecode: 300432. https://lnkd.in/gjZaGV8
Omdat sport zorgt voor de juiste chemie tussen lichaam en geest draagt AD graag bij als shirt sponsor voor handbal vereniging Groene Ster uit Zevenbergen. Als AD Chemicals, hebben wij het credo; het overtreffen van de markstandaard in chroom(VI)-vrije chemische oplossingen. Wij gaan er dan ook vanuit dat Groene Ster het komende seizoen de standaard in handbal zal overtreffen en het kampioenschap pakt. Veel sportieve successen toegewenst namens het team van AD Chemicals!
In de wereld van oppervlaktebehandeling is chemie een essentiële stap voor het verkrijgen van het gewenste eindresultaat. Om chemie duurzaam toe te passen in een metaal oppervlaktebewerkingsbedrijf kan men naar diverse (proces)invalshoeken kijken. AD Chemicals, specialist in chemische producten voor oppervlaktebehandeling, zal hier diverse van toelichten binnen het brede spectrum aan activiteiten en sectoren waarin zij actief is. Te weten: Product (her)-gebruik, energiegebruik en waterzuivering.
Product(her)gebruik
Een eerste slag die gemaakt kan worden is het hergebuik van chemie binnen het voorbehandelingsproces. Al meerdere jaren wordt door bedrijven met sproeiinstallaties reservoirs ingebouwd om gebruikte chemie op te vangen en weer opnieuw te gebruiken totdat deze afgevoerd en vervangen dient te worden. Ook bedrijven met een traditionele chemische voorbehandelingslijn van baden monitoren de effectiviteit van producten nauwkeurig om te bepalen wanneer deze vervangen dienen te worden. Met AD Chemicals cleaning producten kan hier echter nog een stap verder in worden gegaan. Zij heeft namelijk een pallet aan zure en alkalische cleaners ontwikkeld waardoor de levensduur van een cleaner aanzienlijk verlengd kan worden. Cleaners zijn opgebouwd uit een een buffersysteem, pH gerelateerd actieve componenten en detergenten. In de cleaners van AD Chemicals wordt gewerkt met een losse detergent. Voordeel hiervan ten op zichte van een reguliere cleaner is dat opbouw van detergenten nauwkeuriger kan worden bijgsteld hierdoor hoeft dus niet meer te worden bijgesteld met een totaal product, waarbij onnodige chemie toegedient wordt aan een procesbad en zodoende sprake is van verspilling. Zie tevens figuur 1. Resulterend in een duurzamer, milieubewuster en kosteneffectief proces.
Figuur 1: verschillen in productlifecycle cleaners
Energiegebruik
Het energiegebruik binnen het chemisch oppervlaktebehandelingsproces blijft een hot topic. Als voorbeeld nemen we hier anodiseren. Bij anodiseren wordt aluminium via een elektrochemisch proces van een beschermende oxidelaag voorzien. Om de verkregen oxidelaag te verdichten moet het product na het anodiseren in een sealbad met een temperatuur van 96 – 99°C geseald worden. AD Chemicals heeft hiervoor een lagere temperatuurseal ontwikkeld die werkt op 88°C en binnenkort verwacht zij een innovatieve seal op 75°C te introduceren. Hierdoor kan het energiegebruik voor het verwarmen van het sealbad aanzienlijk verminderd worden. Een reductie van de sealing temperatuur met 20°C levert een energiebesparing op van meer dan 60%.
Andere maatregelen die nog gedaan kunnen worden zijn het beperken van verdamping (en daardoor waterverlies in het proces) door toepassen van deksels en/of badafdekking en beperken van temperatuur verliezen via badwanden door toepassing van goed geïsoleerde badwanden.
Figuur 2: energiebesparing lagere sealtemperatuur
Waterzuivering
De laatste invalshoek die we belichten is het afvalwaterzuiveringsproces. AD Chemicals heeft een lijn met chroom (VI) vrije processen ontwikkeld waardoor het afvalwaterzuiveringsproces eenvoudiger en duurzamer wordt. Om hoogwaardige recycling te faciliteren is het belangrijk om afvalstromen goed te scheiden en zo zuiver mogelijk aan te bieden. Vanwege de zeer giftige aard van chroom (VI) dient in het afvalwaterzuiveringsproces altijd een reductiestap plaats te vinden naar chroom (III) om het milieu niet ernstig te schaden. Deze gehele stap is met chroomvrij en chroom (III) houdende systemen overbodig (zie afbeelding). De afvalstromen van deze systemen kunnen namelijk direct via conventionele fysicochemische waterzuiveringsinstallaties worden verwijderd met als voordeel; sterk verminderde chemische belasting van het milieu, minder slib, een kostenreductie van het afvalwaterzuiveringsproces. Belangrijk punt om hier verder nog te benoemen is dat de productkwaliteit van het te behandelde product met een chroom (VI) vrije behandeling gelijkwaardig of beter is als een chroom (VI) houdend proces. Dit resulteert in een duidelijke verbeterslag van de totale productlevenscyclus. Slotopmerking is dat in 2017 chroom (VI) conform Europese REACH wetgeving voor de meeste toepassingen wordt verboden wegens de schadelijke effecten voor mens en milieu.
Afbeelding: Afvalwaterzuivering chroom (VI) vrij
Een blik in de toekomst
AD Chemicals kijkt continue naar verbeteringen in haar chemische processen waardoor de productkwaliteit en levensduur van de uiteindelijke eindproducten bewerkt met haar chemie verlengd kunnen worden. Een duurzaam, toekomst gereed en efficiënt chemisch proces om dit uit te voeren is daar onderdeel van en zal zij dan ook in de toekomst mee blijven nemen in haar research en development activiteiten. Naar verwachting zullen hier de komende jaren nog de nodige procesvoordelen in behaald kunnen worden.
Momenteel wordt in de markt druk gezocht naar alternatieve (nat)-laksystemen die dezelfde performance op het gebied van corrosiebescherming en lakhechting behalen als chromaat gebaseerde laksystemen. In dit artikel wordt stil gestaan bij een nieuwe chemisch technologische ontwikkeling die een deel van deze puzzel kan oplossen in de situaties waar gekozen is wordt voor een mechanische voorbehandelmethode.
Waarom voorbehandelen van staal
Organische coatings worden aangebracht op staal om corrosieschade te voorkomen of op zijn minst te vertragen. Daar ligt vaak een combinatie van de onderstaande mechanismen aan ten grondslag:
- bescherming tegen (agressieve) ionen;
- redelijke barrière voor vocht en zuurstof;
- vertragen anodische oplosreactie met pigmenten (chromaat, fosfaat e.d.);
- kathodische corrosiebescherming (zinkstof).
Om een goede duurzame hechting onder corrosieve omstandigheden te krijgen moet het staal goed voorbereid worden alvorens een coating aan te brengen. Doel van het voorbehandelen is om een homogene oppervlaktekwaliteit te krijgen qua:
- reinheid: vuil, olie, vet, verfresten, roest, walshuid
- ruwheid: kan bij dragen aan de hechting en het uiterlijk van de laklaag
- chemie: metallisch, geoxideerd of met een chemische conversie laag
Veel voorkomende voorbehandelingsmethoden
In onderstaande tabel worden de meest voorkomende voorbehandelingsmethoden voor staal op een rij gezet.
Elke voorbehandelmethode heeft zijn voor en nadelen, in het algemeen kan gesteld worden dat vandaag de dag de onderstaande 5 punten de belangrijkste uitdaging vormen voor de staal conserverende industrie:
- Verbeteren arbeidsomstandigheden;
-
- Geen Cr6+ in (conversie-) coatings
- Verminderen milieuschadelijke emissies;
-
- Vervangen van solvent reinigers (thinner, xyleen, heptaan) i.v.m. gevaar voor brand en gezondheid. 0% VOC emissie
- Tijd tussen mechanische behandeling en coaten verlengen;
-
- Voorkomen van vliegroest bij tijdelijke geconditioneerde opslag
- Afval reductie;
-
- Bv. vervangen van voorbehandelingsbaden door een no-rinse behandeling
- Reinheid oppervlak na stralen;
-
- Vet en olie nog in het oppervlak gestraald. Straalstof aanwezig
Nieuwe voorbehandelmethode: combinatie van stralen en chemie
Over het algemeen kan gesteld worden dat in de natlak industrie een mechanische voorbehandeling van stralen of schuren gevolgd het meest voorkomend is. Wat nu als eerdere genoemde voorbehandelmethoden gecombineerd kunnen worden?
Dit is de kracht van een nieuwe ontwikkeling in oppervlaktebehandeling van AD Chemicals. Haar product bekend onder de merknaam PreCoat combineert de werelden van stralen en chemisch voorbehandelen. Als een chemische oppervlaktebehandeling wordt uitgevoerd dan bestaat de generieke procedure onder andere uit ontvetten, beitsen en het aanbrengen van een conversiecoating (die zorgt voor corrosiebescherming en lakhechting). De stap ontvetten en beitsen is vergelijkbaar met de werkwijze stralen en ontvetten. Na het stralen wordt geen extra waarde aan het metaal toegevoegd zoals dat in een chemische voorbehandeling het geval is door het aanbrengen van een conversiecoating. Dit houdt in dat deze mechanische procedure in de basis enkel zorg draagt voor een goede lakhechting en geen additionele corrosie werende eigenschappen meegeeft aan het substraat. Door echter een conversiecoating na stralen toe te passen komen de twee werelden samen, resulterend in een kwaliteitsverbetering van het gecoate product op zowel hechting- als corrosiewering.
Kans op corrosie na stralen
Staalconstructies die na zand of gritstralen worden natgelakt (of gepoedercoat) lopen ondanks hoogwaardige verfsystemen en zorgvuldige voorbehandeling van het staaloppervlak toch kans op corrosie. Zelfs op onverwachte plekken, zoals een vlak deel. Dit kan diverse oorzaken hebben, zo kunnen laagdiktes te dun zijn, maar de oorzaak ligt vaker dan gedacht in een onjuiste oppervlaktebehandeling na het stralen. Het grit (of zand) is vervuild of zelfs vet. Voorafgaand of na de straalprocedure wordt dan vaak een ontvetter op oplosmiddelenbasis (zoals een thinner) gebruikt. Toepassing van dergelijke producten (veelal met een doek) zorgt eerder dat de vetlaag wordt uitgesmeerd dan verwijderd, met alle gevolgen van dien. Deze ongewenste situatie is aantoonbaar met een waterbreektest. De waterbreektest is een eenvoudige, snelle en meestal niet-destructieve test om de aanwezigheid van hydrofobe films te testen. De test wordt toegepast op vers gereinigde metalen, zoals staal en andere metalen die in een volledig schone toestand hydrofiel zijn en toont in dit geval vaak nog verontreiniging van de ondergrond aan.
Eigenschappen conversiecoating voor straalapplicaties
AD Chemicals introduceert een chemische behandeling met een Chroom-3 houdend product onder de merknaam PreCoat F31/20 (gestraald staal) dat voor eerder genoemde oorzaken van corrosie een remedie biedt. Namelijk doordat het vet verwijdert, zorgt voor een betere hechting van het coatingsysteem én beschermt tegen vliegroest en onderkruipcorrosie.
Door toepassing van PreCoat wordt naast adequate ontvetting een zogenoemde conversielaag gecreëerd. Deze conversielaag is een anorganische, water gebaseerde deklaag, die op een metaal gevormd wordt door inwerking van chemische stoffen, waarbij het metaal zelf aan de totstandkoming van de laag meewerkt. Chemisch technisch gezien gebeurt er het volgende; het Chroom-3 fungeert als een sterke carbidevormer en gaat een verbinding aan met de ijzerdelen. Na het stralen vormt zich dan een beschermende kristallijne laag met een oppervlak van ‘weerhaken’, wat de hechting van de coating verhoogt. Bovendien ‘verfijnen’ deze kristallen de dalen in het staaloppervlak die ontstaan bij het (grit)stralen, en zo ontstaat een berglandschap met minder hoge pieken resulterend in een meer gelijkmatig verfoppervlak (zie afbeelding: conversiecoating).
De functie van een conversielaag is tweeledig. De laag verbetert de corrosiewerende eigenschappen en geeft een goede hechting voor organische coatings. De dikte van een conversielaag wordt aangeduid in milligrammen conversielaag of conversie elementen per vierkante meter, omdat de laag meestal te dun is voor het meetbereik van de gangbare laagdiktemeters. Het betreft dus een flinterdunne laag (< 0,1 μm) die vele malen dunner is dan een reguliere coatingslaag welke bijvoorbeeld een laagdikte heeft van 60-1000 μm. Belangrijk punt is dat de conversielaag niet verward dient te worden met een reguliere coatingslaag zoals een primer.
De testresultaten spreken voor zich (zie tevens bijgaande foto’s van natlak en poedercoat systemen na zoutsproeitest). Het product wordt direct na het stralen (of andere mechanische voorbehandelingen) in lijn toepast met een nevelinstallatie of handmatig middels doek dan wel sproeipomp op kamertemperatuur. Het is zowel toepasbaar voor het behandelen van geheel nieuwe constructies alsook voor onderhoudswerkzaamheden op locatie.
Het product is waterdun en bij toepassing worden zodoende ook gemakkelijk moeilijke te bereiken hoeken en kanten van een werkstuk behandeld. Het oppervlak kleurt blauw of donkergrijs bij juiste werking, vergelijkbaar met de blauwe gloed die ook kenmerkend is voor oppervlaktebehandelingen zoals ijzerfosfateren, en detecteert daarmee (zonder verkleuring) direct de onvolkomenheden (zie afbeelding). Na (machinaal) drogen kan een willekeurig verfsysteem (natlak of poedercoating) worden aangebracht.
De kwaliteit die hiermee behaald kan worden voldoet aan de Qualisteelcoat eisen. Het product is verder vrij van ADR gevaren labels.
Bescherming tegen vliegroest
Normaal gesproken dienen gestraalde objecten binnen enkele uren na het stralen direct gecoat te worden omdat anders al eerste vorm van corrosie optreedt (witroest of vliegroest). PreCoat biedt hier bescherming tegen, zodoende kunnen ongecoate objecten langer opgeslagen worden alvorens te worden gecoat, in een overdekte opslag tot wel 2-4 weken. Hierdoor kan binnen de bedrijfsvoering van coatingbedrijven een hogere efficiëntie en output worden behaald. Dit biedt grote voordelen in veel voorkomende situaties zoals; transport naar andere (spuit)hal, bij vertraging controleur verfsysteem, gebruik van een buffer tijdens het coaten.
Vervanging oplosmiddelen
Zoals eerder benoemd is het vervangen van solvent reinigers (thinner, xyleen, heptaan) in verband met het gevaar voor brand , arbeidsomstandigheden voor medewerkers en het doel 0% VOC emissie een belangrijke uitdaging waar de conserverende staal industrie een oplossing voor zoekt. PreCoat kan deze oplosmiddelen vervangen in de ontvettingsstap in de voorbehandeling van staal waardoor een betere kwaliteit en over het algemeen een kostenbesparing gerealiseerd kan worden.
Versterking laksystemen zonder chroom(VI)
Ander aspect is dat op dit moment in veel sectoren zoals de agro, machinebouw, infrastructuur, tankbouw en transportsector gezocht wordt naar alternatieven voor Chroom-6 houdende primers om tot een goede corrosiebescherming van een product te komen. Inmiddels zijn de schadelijke effecten van dergelijke systemen voor mens en milieu ruimschoots bekend. Omdat PreCoat een verbetering levert aan de eindkwaliteit voor een veelvoud van coatingsystemen kan het bijdragen aan het komen tot hoogwaardige coatingsystemen met vergelijkbare kwaliteit als Chroom-6 waardoor een lang verwachte marktbehoefte ingevuld kan worden. AD gaat dan ook graag het gesprek aan met geïnteresseerde lakleveranciers omtrent hoe de synergie te creëren tussen de voorbehandeling en het laksysteem.
Vergelijkingstest?
Bent u benieuwd wat deze technologie voor uw proces kan betekenen en hoe deze zich verhoudt tot uw huidige situatie? Neem contact op via chemicals@adinternationalbv.com voor meer informatie.
Recente grote branden in Londen (Grenfell Tower-2017) en Dubai (Residence Fountain Views-2017 en Sulafa Tower-2016) hebben helaas opnieuw aangetoond dat het gebruik van brandveilige bouwmaterialen noodzakelijk is en dat, wanneer er brand uitbreekt, de gevolgen desastreus kunnen zijn. In ieder land bestaat regelgeving voor het gebruik van veilige bouwmaterialen maar helaas wordt deze regelgeving (te) vaak niet nageleefd.
Magma Industries B.V. levert een uitgebreid assortiment brandvertragende chemicaliën waaronder additieven voor board en isolatiemateriaal maar ook coatings en impregneerproducten ter bescherming van hout, board, fineer, textiel en leder.
De uitgebreide laboratoriumfaciliteiten van AD International BV bieden Magma als dochteronderneming de mogelijkheid om tailor-made oplossingen te ontwikkelen. De technische know-how en decennia lange ervaring stellen Magma in staat om snel en adequaat te reageren op marktontwikkelingen.
Onder de merknamen Magma Firestop® en Magma Firesheen® brengt Magma brandvertragende impregneervloeistoffen en coatings op de markt. De Magma Firestop® impregneervloeistoffen zijn geschikt om materialen zoals hout, multiplex, fineer, textiel en leder te beschermen tegen brand.
Naast het leveren van deze producten aan haar mondiale klantenbestand, levert Magma in zowel Nederland als België diensten zoals het brandvertragend behandelen van hout met Magma Firestop® SBP-1 door middel van de KOMO gecertificeerde, vacuüm druk methode in autoclaaf.
Twintig massieve houtsoorten en een vijftal multiplex soorten behandeld met met Magma Firestop® SBP-1, zijn volledig getest en voldoen aan brandklasse B-s2, d0, conform de Europese norm EN 13501-1. Hout behandeld met Magma Firestop® SBP-1 is getest op hygroscopisch gedrag en, inclusief verfafwerking, op duurzaamheid in buitentoepassingen volgens de nieuwe Europese standaard EN 16755.
Er zijn helaas nog steeds mensen in de veronderstelling dat brandvertragende chemicaliën giftig zouden zijn en slecht voor het milieu. Dit is gebaseerd op de halogeen houdende brandvertragers die in het verleden op een veel grotere schaal werden ingezet dan tegenwoordig. De Magma Firestop® producten zijn veilig, en hout behandeld met deze producten zijn gecertificeerd volgens ECO labels zoals Cradle-to-Cradle en Natureplus.
Magma Firesheen® is een brandvertragende, opzwellende coating welke ontwikkeld is voor toepassing op massief hout en board zoals multiplex en MDF. Dit soort brandvertragende verf is zeker niet nieuw maar bestaande producten lieten zich vaak lastig verwerken door de hoge viscositeit en de vereiste laagdikte.
Deze nieuwe, industriële versie met een lage viscositeit laat zich, in tegenstelling tot concurrerende producten, prima verwerken in geautomatiseerde processen. Spuiterijen en timmerfabrieken kunnen hierdoor conform de vereiste brandveiligheidseisen hun materialen aanleveren zonder verdere uitbesteding. De witte Magma Firesheen® grondlaag kan worden afgewerkt met een gekleurde toplaag.
Project voorbeelden behandeld met Magma:
